Inbosilgan elektron platalar maydoniishlab chiqarish, elektron mahsulotlar doimiy ravishda miniatyura va yuqori unumdorlikka qarab rivojlanmoqda va ko'p qatlamli bosilgan elektron platalarni qo'llash tobora kengayib bormoqda. 16 qatlamli bosma platalar o'zining murakkab dizayn ehtiyojlarini qondirish uchun aloqa, kompyuter, aerokosmik va hokazo kabi yuqori- sohalarda keng qo'llaniladi. Laminatsiya jarayoni, ko'p qatlamli bosilgan elektron platalarni ishlab chiqarish jarayonining asosiy bo'g'ini sifatida bosilgan elektron plataning sifati va ishlashida hal qiluvchi rol o'ynaydi. Ular orasida laminatlash haroratining egri chizig'ini aniq nazorat qilish juda muhim, chunki u qatlamlararo bog'lanish kuchi, o'lchov barqarorligi va elektr ishlashi kabi asosiy ko'rsatkichlarga bevosita ta'sir qiladi.
16 qatlamli bosilgan elektron platani laminatsiyalash jarayoniga umumiy nuqtai
16 qatlamli bosilgan elektron plataning laminatsiyasi 16 qatlamli ehtiyotkorlik bilan ishlangan ichki elektron platalar, yarim qattiq qatlamlar va tashqi mis plyonkalarni ma'lum bir stacking tartibida joylashtirishni o'z ichiga oladi. Keyin, yuqori harorat va yuqori bosim sharoitida, yarim qattiq qatlamlardagi qatronlar to'liq oqadi va qattiqlashadi, shu bilan qatlamlarni bir butunga mahkam bog'laydi. Bu jarayon oddiydek tuyulishi mumkin, lekin u aslida materialshunoslik, termodinamika va suyuqliklar mexanikasi kabi bir nechta fanlardan murakkab bilimlarni o'z ichiga oladi. Har qanday havoladagi har qanday og'ish bosilgan elektron platada delaminatsiya, burma va bo'shliqlar kabi jiddiy sifat muammolariga olib kelishi mumkin.
Laminatsiyalangan material xususiyatlarining harorat egri chizig'iga ta'siri
16 qatlamli bosilgan elektron platani laminatsiyalashda ishlatiladigan materiallar asosan ichki substrat materiallari, yarim qattiq choyshablar va mis plyonkalarni o'z ichiga oladi. Turli materiallarda issiqlik kengayishining turli koeffitsientlari, shisha o'tish harorati va qatronlarni davolash xususiyatlari mavjud bo'lib, ular laminatsiya jarayonida mos kelishi kerak bo'lgan harorat egri chizig'ini aniqlaydi.
Ichki substrat materiali ko'pincha FR-4 kabi epoksi qatronlar asosidagi materiallardan foydalanadi va uning termal kengayish koeffitsienti turli yo'nalishlarda farq qiladi. Isitish jarayonida, agar harorat juda tez yoki notekis o'zgargan bo'lsa, u ichki substratda sezilarli termal stressni keltirib chiqarishi mumkin, bu esa sxemaning deformatsiyasiga yoki hatto sinishiga olib keladi. Qatlamlararo birlashtiruvchi material sifatida, yarim qotib qolgan qatlamning qatroni yumshay boshlaydi va ma'lum bir harorat oralig'ida oqadi va yuqori haroratlarda o'zaro bog'lanish va qattiqlashuv reaktsiyalaridan o'tadi. Mis folga yaxshi elektr va issiqlik o'tkazuvchanligiga ega, lekin u harorat o'zgarishi paytida issiqlik kengayishini va qisqarishini ham boshdan kechirishi mumkin va uning termal kengayish koeffitsienti substrat materialiga mos kelmaydi, bu esa interlayer interfeysida osongina stress kontsentratsiyasiga olib kelishi mumkin.
Misol uchun, yarim qotib qolgan plyonkadagi qatronning qattiqlashuv harorati diapazoni tor bo'lsa, yuqori yoki past harorat tufayli to'liq bo'lmagan yoki haddan tashqari qattiqlashuv muammosiga yo'l qo'ymaslik uchun laminatsiya harorati egri chizig'ini loyihalashda isitish tezligi va izolyatsiya vaqtini aniq nazorat qilish kerak.
16 qatlamli bosilgan elektron platani laminatsiyalash uchun harorat egri chizig'ining asosiy bosqichlari
Isitish bosqichi: xona haroratidan boshlab, haroratni asta-sekin oshirish. Ushbu bosqichning asosiy maqsadi yarim qattiq qatlamdagi qatronni yumshatish va ma'lum darajada suyuqlikka ega bo'lishdir, shunda u keyingi bosim ostida har bir qatlam orasidagi kichik bo'shliqlarni to'ldirishi mumkin. Isitish tezligini nazorat qilish juda muhim va uni odatda 1,5-2 daraja / min da nazorat qilish tavsiya etiladi. Agar isitish tezligi juda tez bo'lsa, katta harorat gradienti tufayli material ichida sezilarli termal stress hosil bo'ladi, bu ichki kontaktlarningformatsiyalanishiga, mis folga substratdan ajralishiga va boshqa muammolarga olib kelishi mumkin; Agar isitish tezligi juda sekin bo'lsa, u ishlab chiqarish davrini uzaytiradi va ishlab chiqarish samaradorligini pasaytiradi.
Izolyatsiya bosqichi: Harorat yarim qotib qolgan qatronning qattiqlashuv reaksiyasining eng yuqori harorat oralig'iga ko'tarilganda, ma'lum vaqt davomida, odatda, 60-90 daqiqa davomida doimiy haroratni saqlab turish kerak. Ushbu bosqichda qatronlar o'zaro{3}}o'zaro bog'lanish va qattiqlashuv reaktsiyalaridan o'tadi va har bir qatlamning materiallarini bir-biriga mahkam bog'laydigan uch o'lchovli tarmoq strukturasini hosil qiladi. Izolyatsiya haroratining to'g'riligi qatronning qattiqlashuv darajasi va bog'lanish kuchiga bevosita ta'sir qiladi. Agar harorat juda yuqori bo'lsa, qatronlar haddan tashqari qattiqlashishi mumkin, bu materialning mo'rtlashishiga va mexanik xususiyatlarning pasayishiga olib keladi; Past harorat, to'liq quritilmagan, qatlamlararo birikmaning etarli emasligi va delaminatsiyaning oson paydo bo'lishi. 16 qatlamli bosilgan elektron plata uchun ko'p sonli qatlamlar tufayli issiqlik uzatish va taqsimlash nisbatan murakkab. Har bir qatlam uchun izchil shifo ta'sirini ta'minlash uchun izolyatsiya bosqichida butun taxta bo'ylab haroratning bir xilligini ta'minlash yanada muhimroqdir.
Sovutish bosqichi: Izolyatsiyani tugatgandan so'ng, laminatlangan taxtaning sovishini va qotib qolishini ta'minlash uchun haroratni asta-sekin tushirish kerak. Sovutish tezligini ham qat'iy nazorat qilish kerak, odatda 2-3 daraja / daqiqada. Haddan tashqari sovutish tezligi laminatlangan plata ichida sezilarli siqilish stressini keltirib chiqarishi mumkin, bu esa bosilgan elektron plataning deformatsiyasiga va deformatsiyasiga olib keladi va og'ir holatlarda hatto kontaktlarning zanglashiga olib keladi. Agar sovutish juda sekin bo'lsa, bu ishlab chiqarish samaradorligiga ta'sir qiladi. Sovutish jarayonida tashqi sharoitlarning o'zgarishi natijasida laminatlangan plitalar sifatiga salbiy ta'sir ko'rsatmaslik uchun atrof-muhit harorati va namligining barqarorligiga ham e'tibor qaratish lozim.