Bosilgan elektron platani ishlab chiqarish jarayonida shakllantirish bosqichi tugallangan elektron platani dizayn talablariga javob beradigan shakl va o'lchamda qayta ishlashning asosiy bosqichidir. Turli xil bosilgan elektron platalarni shakllantirish usullari turli ishlab chiqarish ehtiyojlariga mos keladi va ularning texnik xususiyatlari va qo'llanilishi stsenariylarida sezilarli farqlar mavjud.
1, Mexanik ishlov berish va shakllantirish
Mexanik ishlov berish - bu nisbatan an'anaviy va keng qo'llaniladigan bosilgan elektron platalarni shakllantirish usuli bo'lib, asosan frezalash va shtamplashni o'z ichiga oladi.
(1) Tegirmonni qayta ishlash
Frezalash - bu yuqori tezlikda aylanadigan frezalashtirgichlar yordamida bosilgan elektron platalarni kesish uchun CNC frezalash mashinalaridan foydalanish. Qayta ishlashdan oldin, frezalashtirgichning traektoriyasini aniq nazorat qilish uchun bosilgan elektron plataning dizayn fayli asosida CNC ishlov berish kodlarini yaratish kerak. Frezeleme to'sarlari odatda diametri 0,8-3 mm gacha bo'lgan volfram po'latdan yasalgan materialdan tayyorlanadi va metall plitalar qalinligi va kesish aniqligi talablariga muvofiq moslashuvchan tarzda tanlanishi mumkin. Ushbu usul turli shakldagi bosma platalarni qayta ishlash uchun javob beradi, ayniqsa murakkab shakllar va yuqori aniqlik talablari bo'lgan elektron platalar uchun, masalan, tartibsiz shakldagi platalar, tartibsiz kesikli yoki teshikli bosilgan elektron platalar. Uning afzalligi, odatda ± 0,1 mm ichida nazorat qilinishi mumkin bo'lgan va kichik partiyalar va bir nechta navlarning ishlab chiqarish ehtiyojlariga moslasha oladigan yuqori ishlov berish aniqligidadir; Ammo ahvolga tushib qolgani shundaki, ishlov berish tezligi nisbatan sekin, kesish asboblarida aşınma muammolari bor, muntazam ravishda o'zgartirilishi kerak va ishlov berish narxi ham shunga mos ravishda oshadi. Bundan tashqari, frezalash jarayonida hosil bo'lgan qoldiq va chang ishlov berish muhiti va mahsulot sifatiga ta'sir qilishi mumkin va tegishli vakuum uskunalari jihozlanishi kerak.
(2) Shtamplashni shakllantirish
Shtamplashni shakllantirish asosan ko'p miqdorda ishlab chiqarilgan standartlashtirilgan bosilgan elektron platalar uchun ishlatiladi. Printsip - bosilgan elektron plataning shakliga mos keladigan qolipni oldindan tayyorlash va qolip ta'sirida bosilgan elektron platani tezda shakllantirish uchun zımba pressi orqali bosim o'tkazish. Shtamplash qoliplari odatda yuqori qattiqlik va aşınma qarshilikka ega bo'lgan qattiq qotishmadan tayyorlanadi. Ushbu usul juda yuqori ishlab chiqarish samaradorligiga ega va bir shtamplashda bir nechta bosilgan elektron platalar shakllantirilishi mumkin, ular muntazam ko'rinishga ega va bir xil o'lchamdagi elektron platalarni ishlab chiqarish uchun mos keladi, masalan, maishiy elektronika mahsulotlaridagi universal bosilgan elektron plata. Uning afzalliklari yuqori ishlab chiqarish samaradorligi, arzonligi va yirik -ishlab chiqarish ehtiyojlarini qondirish imkoniyati; Biroq, mog'or ishlab chiqarish narxi yuqori va tsikl uzoq. Agar mahsulot dizayni o'zgargan bo'lsa, qolipni qayta tiklash kerak, bu esa zaif moslashuvchanlikni keltirib chiqaradi. Shuning uchun u kichik partiyalar yoki moslashtirilgan ishlab chiqarish uchun mos emas.
2, lazerni kesish shakllantirish
Lazer bilan kesish qoliplash - bu bosilgan elektron platani nurlantirish uchun yuqori energiyali zichlikdagi lazer nuridan foydalanish jarayoni bo'lib, metall plitalarning mahalliy bir zumda erishi va bug'lanishiga olib keladi va shu bilan kesishni ajratishga erishiladi. Turli xil lazer manbalariga ko'ra, uni CO ₂ lazerli kesish va ultrabinafsha lazer bilan kesishga bo'lish mumkin.
(1) CO ₂ lazerli kesish
CO ₂ lazerining to'lqin uzunligi 10,6 m m bo'lib, uning energiyasi asosan bosilgan elektron platadagi organik materiallar, masalan, qatronlar, shisha tolalar va boshqalar tomonidan so'riladi. Kesish jarayonida lazer nurlari oldindan belgilangan yo'l bo'ylab skanerdan o'tkazadi, kesma hosil qilish uchun materialni bug'lanish haroratiga tez qizdiradi. CO ₂ lazerli kesish tez va yuqori samaradorlikka ega, yupqa qalinlikdagi (odatda 2 mm dan kam) bosilgan elektron platalarni kesish uchun mos keladi, ayniqsa moslashuvchan elektron platalarni shakllantirish va qayta ishlashda keng qo'llaniladi. Minimal chiziq kengligi 0,15 mm va silliq chiqib ketish qirralari bo'lgan murakkab shakllarni keyingi silliqlash zaruratisiz qayta ishlay oladi. Biroq, CO ₂ lazerli kesish ma'lum bir issiqlik ta'sir zonasini hosil qiladi, bu esa kesuvchi materialning karbonlanishiga olib kelishi mumkin, bu elektron plataning elektr ishlashi va tashqi ko'rinish sifatiga ta'sir qiladi.
(2) UV lazerli kesish
Ultraviyole lazerning to'lqin uzunligi nisbatan qisqa, odatda 355 nm atrofida va uning foton energiyasi yuqori. U fotokimyoviy reaktsiyalar orqali materiallarning molekulyar bog'larini to'g'ridan-to'g'ri uzib, "sovuq ishlov berish" ga erisha oladi. Bu usul deyarli issiqlik ta'sir qiladigan zonaga ega emas va ± 0,02 mm gacha bo'lgan o'ta yuqori kesish aniqligiga ega, bu uni ayniqsa yuqori{4}}aniqlikdagi va yuqori ishonchlilikdagi bosma platalarni, masalan, yuqori-zichlikdagi platalarni, yarimo'tkazgichli qadoqlash mumkin bo'lgan qadoqlash platalarini va hokazolarni qayta ishlash uchun juda mos keladi. keramika va metallar, keng qo'llanilishi bilan; Biroq, uskunaning narxi yuqori va ishlov berish samaradorligi nisbatan past. Hozirgi vaqtda u asosan yuqori{8}}bosma plata mahsulotlarini ishlab chiqarishda qo'llaniladi.
3, kimyoviy aşındırma shakllantirish
Kimyoviy qoliplash - mis qoplamali laminatlarni tanlab korroziya qilish uchun kimyoviy reagentlardan foydalanish-va shu bilan kerakli elektron plata shaklini hosil qiladi. Shakllantirishdan oldin mis qoplamali laminatning yuzasiga-fotolitografiya texnologiyasidan foydalangan holda korroziyaga chidamli qatlam hosil qilish kerak. So'ngra, metall lavha himoyalanmagan mis folga eritish va olib tashlash uchun o'yuvchi eritma ichiga botiriladi. Kimyoviy matritsali qoliplash oddiy ko'rinishga ega va past aniqlik talablari bo'lgan, masalan, bir tomonlama elektron platalar yoki qimmatga tushadigan ba'zi elektron mahsulotlar-bosma elektron platalarni ishlab chiqarish uchun javob beradi. Uning afzalliklari shundaki, u murakkab mexanik uskunalarni talab qilmaydi, ishlab chiqarishning past narxiga ega va juda nozik mis folga sxemalarini qayta ishlay oladi; Ammo kamchiliklar ham juda aniq. Aşınma jarayonini aniq nazorat qilish qiyin va shakllantirish aniqligi past, odatda ± 0,2-0,3 mm. Bundan tashqari, kimyoviy ishlov berish eritmasi atrof-muhit uchun ma'lum ifloslanishlarga ega va uni to'g'ri davolash kerak.
4, boshqa qoliplash usullari
(1) Suv oqimi bilan kesish
Suv oqimi bilan kesish - bu bosma platalarni kesish uchun abraziv moddalar olib yuruvchi yuqori bosimli suv oqimlaridan foydalanishdir. Ushbu usul har xil qalinlikdagi va materiallardan bosilgan elektron platalarni kesish uchun, ayniqsa, keramika va metall tagliklar kabi yuqori qattiqlikdagi elektron platalarni qayta ishlash uchun javob beradi. Suv oqimi bilan kesishda issiqlik ta'sir qiladigan zona yo'q va yaxshi kesish sifati, ± 0,1 mm aniqlik bilan. Biroq, kesish jarayonida sezilarli shovqin paydo bo'ladi va suv oqimi elektron plataga ma'lum ta'sir ko'rsatishi mumkin, bu esa platadagi komponentlarning ishlashiga ta'sir qilishi mumkin. Shu bilan birga, uskunaning ishlash qiymati yuqori.
(2) Qolib shakllantirish
Ba'zi bir maxsus stsenariylarda, masalan, maxsus uch o'lchovli tuzilmalarga ega bo'lgan bosma platalarni ishlab chiqarishda qoliplarni shakllantirish usullari qo'llaniladi. Inyeksion kalıplama orqali qolip bo'shlig'iga suyuq qatron materialini kiriting va unga oldindan tayyorlangan elektron platani joylashtiring. Qattiqlashgandan so'ng, ma'lum shakl va funktsiyalarga ega bo'lgan elektron plata komponentlarini hosil qiling. Ushbu usul elektron platalar va korpuslarni integratsiyalashgan shakllantirishga erishish, mahsulotlarning integratsiyasi va ishonchliligini oshirishi mumkin. Biroq, mog'or dizayni va ishlab chiqarish murakkab va qimmat bo'lib, asosan maxsus tayyorlangan mahsulot ishlab chiqarish uchun ishlatiladi.